Torno paralelo pesado Bernardo Apollo 2000 x 8000 – distancia brocas 8000 mm, diámetro 2000 mm, motor 22-30 kW, MT 7, peso 37.500 kg, DRO 3 ejes incluido

El torno paralelo de alta resistencia Bernardo Apollo 2000 x 8000 es el modelo industrial de alta resistencia de la familia Apollo. Ofrece una distancia entre centros de 8000 mm, un diámetro de torneado sobre la bancada de 2000 mm, un diámetro de torneado sobre el carro de 1500 mm, un diámetro máximo sobre la garganta de 2300 mm, un ancho de bancada de 1100 mm, un cono de husillo MT 7 con un orificio de 130 mm, una velocidad de husillo de 2-400 rpm con cambio de engranajes y un motor trifásico de 22-30 kW, 400 V (según la configuración). Incluye lectura digital de 3 ejes ES-12 V y una sólida construcción de hierro fundido. Peso aproximado de la máquina: 37 500 kg. Adecuado para las industrias naval, energética y de maquinaria pesada. Fabricada en Austria, distribuida en Italia por Krollit como distribuidor oficial de Bernardo desde 2007.

• Distancia entre centros: 8000 mm
• Diámetro de torneado sobre la bancada: 2000 mm
• Diámetro de torneado sobre el carro: 1500 mm
• Diámetro máximo sobre la muesca: 2300 mm
• Ancho de la bancada: 1100 mm
• Conexión cónica del husillo: MT 7 con orificio de 130 mm
• Motor: 22-30 kW – 400 V trifásico (configuración)
• Peso de la máquina: aprox. 37.500 kg ¿Quién utiliza el Apollo 2000 x 8000 y para qué? El Bernardo Apollo 2000 x 8000 es uno de los tornos paralelos industriales de alta resistencia de la gama Apollo, con la configuración más avanzada: 8.000 mm entre puntos y un diámetro de bancada de 2.000 mm. La bancada reforzada de 1.100 mm de ancho y el soporte del husillo MT 7 definen su rango de operación: mecanizado de ejes, perfiles y piezas cilíndricas en talleres industriales de alta resistencia con piezas de gran tamaño. La configuración con cambio de marchas de 2 a 400 rpm, soporte MT 7 y motor de 22 a 30 kW (seleccionable en la configuración) representa la gama alta del Apollo para aplicaciones industriales de alta resistencia. El diámetro máximo de garganta de 2.300 mm permite mecanizar bridas industriales, discos grandes y engranajes para maquinaria pesada. En los talleres de clientes de Krollit, el torno Apollo 2000 x 8000 es la opción preferida por talleres de mecanizado industrial, astilleros para la reparación y reconstrucción de ejes y árboles, fabricantes de componentes para turbinas y generadores, y talleres especializados en el torneado de precisión de piezas pesadas.

  Su lugar en la gama Bernardo

  La familia Apollo Bernardo es la línea de tornos paralelos de alta resistencia para aplicaciones industriales. Comprende 12 modelos organizados por diámetro de torneado sobre bancada (1000, 1250, 1600, 2000 mm) y distancia entre centros (1500, 2000, 3000, 5000, 8000 mm). Familia industrial de alta resistencia 2000 (este modelo es el tope de gama): accesorio cónico MT 7, bancada de 1100 mm, motor de 22-30 kW (seleccionable), velocidad del husillo de 2-400 rpm con cambio de engranajes, diámetro de torneado sobre la bancada de 2000 mm, diámetro máximo sobre la cavidad de 2300 mm. El modelo tope de gama de Apollo Bernardo para aplicaciones industriales. Junto con el 2000 x 8000 de la misma familia: Apollo 2000 x 2000, Apollo 2000 x 3000, Apollo 2000 x 5000. La elección dentro de la familia 2000 depende exclusivamente de la longitud de las piezas típicas: distancia entre centros de 2000 mm para piezas cortas, 3000 mm para piezas intermedias, 5000-8000 mm para piezas industriales largas (mástiles náuticos, perfiles energéticos).

  Logística y soporte de Krollit

  El envío a Bernardo tarda de 5 a 9 días laborables (7 días al sur). Con un peso aproximado de 37.500 kg, requiere una grúa con capacidad suficiente, un suelo industrial con las dimensiones adecuadas y una base de hormigón armado. Dimensiones aproximadas: 11,0 × 3,0 × 2,8 m. Se recomienda comprobar con antelación el acceso al taller, la altura del techo y las rutas de transporte. Disponemos de soportes fijos, contrapuntos, mandriles autocentrantes y accesorios de repuesto originales para Bernardo, con envío en un plazo de 3 a 5 días laborables. Ofrecemos atención al cliente en italiano. ¿Para quién es la Apollo 2000 x 8000?

  Perfil	Compatibilidad	Modelo
  Aficionado entusiasta	No incluida en la lista	Máquina industrial pesada con un peso aproximado de 37.500 kg y que requiere una fuente de alimentación industrial trifásica de 400 V. Exclusivamente para aplicaciones profesionales de alta gama.
  Taller industrial pesado	Recomendado	Diámetro de torneado de 2000 mm en la bancada y 2300 mm de diámetro sobre la garganta para manipular piezas voluminosas. Bancada de 1100 mm, accesorio MT 7, cambio de engranajes específico para par industrial.
  Astillero / Producción de energía pesada	Recomendado	Configuración de gama alta para piezas industriales de gran tamaño: bridas de gran diámetro, ejes náuticos, ruedas de transmisión para maquinaria pesada. Motor de 22-30 kW y caja de engranajes específica para un par continuo elevado.

  No apto para: Talleres que requieran piezas de hasta 1600 mm de diámetro (la familia 1600 es significativamente más económica y ofrece características profesionales); Talleres sin un suelo industrial dimensionado adecuadamente ni una base de hormigón armado; Producción en serie CNC de alta velocidad; Talleres con acceso limitado (el peso de la máquina requiere grúas y rutas específicas).

  Capacidad de torneado

  Especificaciones	Valor
  Distancia entre centros	8000 mm
  Diámetro de torneado sobre la bancada	2000 mm
  Diámetro de torneado sobre el carro	1500 mm
  Diámetro máximo sobre el alojamiento	2300 mm
  Ancho de la bancada	1100 mm

  Husillo y velocidad

  Especificaciones	Valor
  Conexión cónica del husillo	MT 7
  Diámetro del husillo	130 mm
  Velocidad del husillo	2-400 rpm con cambio de engranajes

  Motor y potencia

  Suministro Especificaciones Valor Potencia del motor 22-30 kW (según la configuración) Alimentación eléctrica 400 V – 50 Hz – trifásica

  Dimensiones y peso

  Especificaciones Valor Dimensiones de la máquina (An × Pr × Al) aprox. 11,0 × 3,0 × 2,8 m Peso de la máquina aprox. 37.500 kg

  Cumplimiento

  Especificación	Valor
  Marcado	CE
  Directiva	Directiva de Máquinas 2006/42/CE

  Equipamiento estándar

  • Torno Bernardo Apollo 2000 x 8000
  • Indicador digital de 3 ejes
  • Mandril autocentrante de 3 mordazas
  • Contrapunto con accesorio CM 7
  • Juego de engranajes para roscado
  • Equipos de servicio

  Preguntas frecuentes

  ¿Cuáles son las aplicaciones típicas de la Apollo 2000 x 8000?

  Naval (ejes náuticos, hélices, cajas de engranajes), energía (ejes de turbinas, generadores) e ingeniería mecánica pesada (cilindros, poleas, engranajes). La distancia entre centros de 8000 mm y el diámetro de torneado de 2000 mm definen el rango de operación.

  Ejemplos de piezas típicas: ejes de transmisión largos (componentes para motores marinos), grandes perfiles cilíndricos (componentes para maquinaria industrial) y bridas de tuberías industriales.

  Para piezas específicas, verifique con anticipación el diámetro, la longitud y el peso máximos de la pieza en función de las capacidades de la máquina.

  ¿Cuánto espacio operativo requiere la máquina en el taller?

  Dimensiones de la máquina: aprox. 11,0 × 3,0 × 2,8 m. Para fines operativos (carga/descarga de piezas, manipulación, acceso para mantenimiento), se requiere un área total de al menos 1,5 veces las dimensiones de la máquina, con una altura de techo adecuada.

  La instalación requiere un pavimento industrial o una base de hormigón armado dimensionada para el peso de la máquina más las piezas típicas. Para la instalación inicial, se recomienda consultar a un instalador calificado para una evaluación estructural y la conformidad del sitio.

  ¿Es realmente necesario el lector digital de 3 ejes ES-12 V?

  Sí, para la fabricación de precisión.

  El DRO muestra la posición exacta de los ejes en tiempo real, con una precisión de hasta una centésima de milímetro, eliminando los errores de lectura de los volantes graduados. En un torno pesado de este tamaño, la precisión de posicionamiento es crucial para la calidad del mecanizado. Sin el DRO, la precisión de posicionamiento depende de la lectura visual de los volantes y de la compensación del juego del husillo: los errores típicos son de 0,1 a 0,2 mm. Con el DRO, la precisión de posicionamiento alcanza fácilmente los 0,01 mm. En el Apollo, viene incluido de serie, a diferencia de muchos tornos industriales básicos de otras marcas, donde el DRO es un accesorio opcional costoso. ¿Cuál es la diferencia entre el Apollo 2000 con motor de 22 kW y el de 30 kW? El motor de 30 kW soporta un par mayor para el mecanizado continuo de piezas grandes en aceros duros, con una importante remoción de material. El motor de 22 kW está diseñado para el mecanizado estándar, incluso en piezas grandes, pero con tasas de remoción controladas.

  La elección de la configuración del motor depende del tipo de trabajo habitual. Para la producción de precisión con tasas de remoción moderadas, el motor de 22 kW es suficiente. Para la producción industrial pesada con altas tasas de remoción, el motor de 30 kW evita la fatiga del motor y mantiene una velocidad de mecanizado constante. Krollit ofrece asistencia para seleccionar la configuración correcta según las piezas de trabajo típicas.

  ¿Cuál es la vida útil esperada de un torno Apollo?

  Para uso industrial estándar, la gama Apollo está diseñada para una vida útil de más de 25-30 años con un mantenimiento regular. Los componentes sujetos a desgaste (rodamientos, guías, sistema de lubricación, embragues) se pueden reemplazar con repuestos originales Bernardo.

  La estructura de hierro fundido estabilizado, templado y rectificado (un sello distintivo de los tornos Apollo) no está sujeta a un desgaste significativo: la bancada y el cabezal mantienen la precisión durante décadas con un mantenimiento adecuado.

  Los componentes mecánicos de contacto están dimensionados para uso industrial continuo y se reemplazan periódicamente. Los repuestos originales de Bernardo están disponibles en stock y se envían en un plazo de 3 a 5 días hábiles. Para un uso intensivo, se recomienda un plan de mantenimiento preventivo semestral.